Zestawienia materiałowe (BOM)

Zestawienie materiałowe (bill of materials) to receptura dla jednego produkowanego wyrobu: jakie komponenty wchodzą w jego skład, w jakich ilościach oraz jaka część każdego z nich ulegnie zniszczeniu lub stratom. Zlecenia produkcyjne są tworzone na podstawie zestawienia materiałowego, a zakończenie zlecenia powoduje przesunięcie stanu magazynowego i zaksięgowanie kosztu.

Wszystkie poniższe elementy znajdują się w sekcji Produkcja w aplikacji: zakładka Przegląd zawiera zestawienia materiałowe oraz zlecenia, zakładka Technologie zawiera operacje robocze, a zakładka Gniazda produkcyjne zawiera miejsca, w których te operacje są wykonywane.

Pola nagłówka

Pole	Opis
Kod	Twój własny krótki identyfikator, unikalny w obrębie firmy. Drugie zestawienie materiałowe z tym samym kodem zostanie odrzucone.
Nazwa	Czytelny opis. Listy wyświetlają oba elementy razem jako kod - nazwa.
Wyrób gotowy	Wyprodukowany artykuł z katalogu. Nie może on jednocześnie występować jako komponent tej samej receptury.
Ilość wynikowa	Liczba gotowych jednostek produkowanych w ramach jednego cyklu receptury. Domyślnie wynosi 1.
Technologia	Opcjonalne operacje robocze, patrz niżej. Opcja „Brak technologii” oznacza, że receptura zużywa wyłącznie materiały.

Zestawienie materiałowe musi zawierać od 1 do 200 wierszy komponentów.

Wiersze komponentów

Każdy wiersz wskazuje artykuł komponentu, ilość przypadającą na jednostkę wyrobu gotowego oraz odsetek odpadów.

Odsetek odpadów (%) (scrap %) to część danego komponentu, która według przewidywań zostanie utracona podczas produkcji, w związku z czym zlecenie zużywa więcej materiału niż wynika to z czystej receptury:

zużycie = ilość na jednostkę × ilość ze zlecenia × (1 + odsetek odpadów / 100)

Dwa komponenty na jednostkę, zlecenie na dziesięć sztuk oraz 5% odpadów oznaczają zużycie 21 jednostek. Wartość zero oznacza brak przewidywanych strat. Wartość nie może przekraczać 100.

Odpad w wierszu dotyczy strat materiału powstających podczas produkcji. Kwestia ta różni się od ilości wybrakowanej, którą można zgłosić podczas kończenia zlecenia, a która odnosi się do wadliwych jednostek gotowych.

Technologie i gniazda produkcyjne

Technologia (routing) to uporządkowana lista kroków roboczych prowadzących do wytworzenia wyrobu. Każdy krok ma numer porządkowy, nazwę, gniazdo produkcyjne, w którym jest wykonywany, czas przygotowawczo-zakończeniowy w minutach, czas wykonania na jednostkę w minutach oraz opcjonalną nazwę kontroli jakości.

Gniazdo produkcyjne (work center) to miejsce, w którym odbywa się dany krok - maszyna, stanowisko robocze lub zespół pracowników. Wiąże się ono z kosztem za godzinę oraz, opcjonalnie, z własnym kontem kosztowym.

Przypisanie technologii do zestawienia materiałowego oznacza, że każde utworzone z niego zlecenie produkcyjne dziedziczy te kroki. Podczas tworzenia zlecenia dla każdego kroku planowane są odpowiednie minuty:

planowane minuty = czas przygotowawczo-zakończeniowy + czas wykonania na jednostkę × ilość wyrobów gotowych

Możesz zarejestrować faktyczny czas trwania kroku (production/orders/record-operation), dopóki zlecenie ma status szkicu; zakończenie zlecenia wykorzystuje wówczas faktyczne minuty zamiast planowanych. Koszt robocizny dla każdego kroku to minuty ÷ 60 × koszt za godzinę. Kroki, dla których zdefiniowano kontrolę jakości, tworzą oczekujące zadanie kontroli w ramach zlecenia, a zlecenie z oczekującą kontrolą nie może zostać zakończone.

Technologia ma zastosowanie wyłącznie do montażu. Musi być aktywna i zawierać co najmniej jedną operację.

Zlecenia produkcyjne

Zlecenie wskazuje zestawienie materiałowe, magazyn, ilość oraz datę. Ilość gotowa to ilość ze zlecenia × ilość wynikowa. Zlecenie ma status szkicu do momentu jego ukończenia, a jego zakończenie wymaga, aby okres księgowy był otwarty.

Montaż powoduje zużycie komponentów i wytworzenie wyrobu gotowego:

• Każdy wiersz komponentu jest pobierany z magazynu, uwzględniając odsetek odpadów. Koszt materiału wynika ze stanu zapasów faktycznie zużytych przez zlecenie.
• Koszt robocizny jest doliczany dla każdego kroku technologicznego.
• Suma kosztów musi być większa od zera, w przeciwnym razie zakończenie zlecenia zostanie odrzucone z komunikatem „Komponenty nie mają przypisanego kosztu” (Components have no cost).
• Możesz zgłosić ilość wybrakowaną (scrapped quantity) wyrobów gotowych. Ich udział w kosztach całkowitych, obliczany jako suma × ilość wybrakowana ÷ ilość gotowa, staje się kosztem odpadów i nie trafia do stanu magazynowego. Jednostki pełnowartościowe są przyjmowane na magazyn w cenie (koszt całkowity − koszt odpadów) ÷ ilość pełnowartościowa za sztukę.

Demontaż działa odwrotnie: powoduje zużycie wyrobu gotowego i przyjęcie komponentów z powrotem na stan magazynowy. Koszt zużytego wyrobu jest rozdzielany na komponenty proporcjonalnie do ich ilości. Do zleceń demontażu nie stosuje się ani technologii, ani ilości wybrakowanych.

Co powoduje zaksięgowanie zakończenia zlecenia

Zakończenie zlecenia montażu generuje jeden zapis księgowy:

Strona	Konto	Kwota
Wn (Debit)	Wyroby gotowe, domyślnie 2030	Koszt całkowity pomniejszony o koszt odpadów
Wn (Debit)	Konto strat/odpadów, z reguły księgowania production.scrap	Koszt odpadów (jeśli wystąpiły)
Ma (Credit)	Konto zapasów, z którego pobrano dany komponent, domyślnie 2040	Koszt materiałów
Ma (Credit)	Konto kosztowe gniazda produkcyjnego lub reguła księgowania production.laborApplied	Koszt robocizny dla każdego kroku

Oba konta zapasów są parametrami przekazywanymi w wywołaniu zakończenia zlecenia, dzięki czemu firma korzystająca z innego planu kont może je nadpisać. Zapis księgowy nie jest generowany w sytuacji, gdy konta komponentów i wyrobów gotowych są takie same, a zlecenie nie generuje kosztów robocizny ani odpadów - same ruchy magazynowe w pełni odzwierciedlają wówczas przebieg procesu.

Demontaż odwraca działanie dwóch kont zapasów: obciąża konta komponentów (Wn) i uznaje konto wyrobów gotowych (Ma) na kwotę kosztu rozmontowanego artykułu. Wyroby gotowe zachowują konto, na które zostały przyjęte przez produkcję, co oznacza, że ich późniejsza sprzedaż, spisanie lub inwentaryzacja również powodują uznanie (Ma) konta wyrobów gotowych.

Endpointy

Endpoint	Zakres (Scope)	Cel
production/boms/create, boms/get, boms/list	production:write / production:read	Zarządzanie recepturami
production/work-centers/create, update, list	production:write / production:read	Zarządzanie gniazdami produkcyjnymi
production/routings/create, get, list	production:write / production:read	Zarządzanie technologiami i krokami roboczymi
production/orders/create, get, list	production:write / production:read	Zarządzanie zleceniami
production/orders/record-operation	production:write	Rejestrowanie rzeczywistego czasu trwania kroku
production/quality-checks/add, record, list	production:write / production:read	Zarządzanie kontrolami jakości blokującymi zakończenie zlecenia
production/orders/complete	production:write	Przesunięcie stanów magazynowych i zaksięgowanie kosztu

Kolejność konfiguracji

1. Utwórz artykuły komponentów oraz wyrobu gotowego w katalogu.
2. Utwórz magazyn i umieść w nim komponenty, w przeciwnym razie zakończenie zlecenia nie będzie miało materiałów do pobrania.
3. Utwórz gniazda produkcyjne, a następnie technologię, jeśli chcesz uwzględniać koszty robocizny oraz kontrole jakości. Pomiń ten krok w przypadku receptur składających się wyłącznie z materiałów.
4. Utwórz zestawienie materiałowe wraz z wierszami komponentów.
5. Utwórz zlecenie produkcyjne, zarejestruj rzeczywisty czas trwania operacji oraz wyniki kontroli jakości (jeśli z nich korzystasz), a następnie zakończ zlecenie.