Distinte base

Una distinta base (bill of materials) è la ricetta per un articolo prodotto: quali componenti include, in quali quantità e quanta parte di ciascuno si prevede di sprecare. Gli ordini di produzione vengono creati a partire da una distinta base e il completamento di un ordine movimenta il magazzino e registra il costo.

Tutto quanto descritto di seguito si trova nella sezione Produzione dell'applicazione: la scheda Panoramica contiene le distinte base e gli ordini, la scheda Cicli di lavorazione contiene le fasi operative e la scheda Centri di lavoro contiene i luoghi in cui tali fasi vengono eseguite.

I campi di intestazione

Campo	Descrizione
Codice	Un identificativo breve personalizzato, unico all'interno dell'azienda. Una seconda distinta base con lo stesso codice viene rifiutata.
Nome	Descrizione leggibile. Gli elenchi mostrano entrambi insieme come codice - nome.
Articolo finito	L'articolo di catalogo prodotto. Non può comparire anche come componente della stessa ricetta.
Quantità di output	Quante unità finite produce un ciclo della ricetta. Il valore predefinito è 1.
Ciclo di lavorazione	Fasi di lavoro opzionali, vedi sotto. "Nessun ciclo" indica che la ricetta consuma solo materiali.

Una distinta base richiede da 1 a 200 righe di componenti.

Righe dei componenti

Ogni riga specifica un articolo componente, la quantità per unità finita e una percentuale di scarto.

La % di scarto (Scrap %) è la quota di quel componente che si prevede di perdere durante la produzione, pertanto l'ordine consuma una quantità superiore rispetto a quella prevista dalla ricetta pura:

consumed = quantity per unit × order quantity × (1 + scrap % / 100)

Due componenti per unità, un ordine per dieci e il 5% di scarto consumano 21 unità. Zero significa che non sono previsti sprechi. Il valore non può superare 100.

Lo scarto su una riga si riferisce al materiale perso durante la produzione. È distinto dalla quantità di scarto che è possibile segnalare al completamento di un ordine, la quale riguarda le unità finite difettose.

Cicli di lavorazione e centri di lavoro

Un ciclo di lavorazione (routing) è l'elenco ordinato delle fasi di lavoro per la realizzazione dell'articolo. Ciascuna fase ha un numero di sequenza, un nome, il centro di lavoro che la esegue, i minuti di attrezzaggio, i minuti di esecuzione per unità e un nome opzionale per il controllo qualità.

Un centro di lavoro (work center) è il luogo in cui si svolge una fase: un macchinario, un banco, un team. Dispone di un costo orario e, opzionalmente, di un proprio conto di costo.

L'associazione di un ciclo di lavorazione a una distinta base fa sì che ogni ordine di produzione generato da quest'ultima includa anche tali fasi. Al momento della creazione dell'ordine, a ogni fase vengono assegnati i minuti pianificati:

planned minutes = setup minutes + run minutes per unit × finished quantity

È possibile registrare i minuti effettivi impiegati da una fase (production/orders/record-operation) mentre l'ordine è ancora in bozza; il completamento utilizzerà quindi i minuti effettivi anziché quelli pianificati. Il costo della manodopera per fase è minutes ÷ 60 × cost per hour. Le fasi per cui è stato indicato un controllo qualità generano un controllo in sospeso sull'ordine, e un ordine con un controllo in sospeso non può essere completato.

Un ciclo di lavorazione si applica esclusivamente all'assemblaggio. Deve essere attivo e comprendere almeno un'operazione.

Ordini di produzione

Un ordine specifica la distinta base, il magazzino, la quantità e la data. La quantità finita è order quantity × output quantity. Un ordine rimane in stato di bozza fino al suo completamento, che richiede che il periodo contabile sia aperto.

L'assemblaggio consuma i componenti e produce l'articolo finito:

• Ciascuna riga di componente viene scaricata dal magazzino, inclusa la percentuale di scarto. Il costo del materiale deriva dalle scorte effettivamente consumate dall'ordine.
• Il costo della manodopera viene aggiunto per ciascuna fase del ciclo di lavorazione.
• Il totale deve essere superiore a zero, altrimenti il completamento viene rifiutato con il messaggio "I componenti non hanno alcun costo" (Components have no cost).
• È possibile segnalare una quantità di scarto (scrapped quantity) di unità finite. La loro quota del costo totale, calcolata come total × scrapped ÷ finished, costituisce il costo di scarto e non viene trasferita a magazzino. Le unità conformi vengono caricate a un costo unitario pari a (total cost − scrap cost) ÷ good quantity.

Il disassemblaggio (disassembly) esegue l'operazione inversa: consuma l'articolo finito e reintroduce i componenti in magazzino. Il costo dell'articolo consumato viene ripartito tra i componenti in proporzione alle rispettive quantità. A un ordine di disassemblaggio non si applicano né un ciclo di lavorazione né una quantità di scarto.

Registrazioni contabili del completamento

Il completamento di un ordine di assemblaggio genera una prima nota:

Sezione	Conto	Importo
Dare	Prodotti finiti, 2030 come valore predefinito	Costo totale meno costo di scarto
Dare	Conto scarti, definito dalla regola di registrazione production.scrap	Costo di scarto, se presente
Avere	Il conto di magazzino da cui è stato prelevato ciascun componente, 2040 come valore predefinito	Costo del materiale
Avere	Il conto di costo del centro di lavoro o la regola di registrazione production.laborApplied	Costo della manodopera per fase

I due conti di magazzino sono parametri della chiamata di completamento, pertanto un'azienda che utilizza un piano dei conti differente può personalizzarli. Non viene generata alcuna prima nota quando i conti dei componenti e dei prodotti finiti coincidono e non sono presenti né manodopera né scarti, in quanto i soli movimenti di magazzino descrivono già l'operazione.

Il disassemblaggio inverte i due conti di magazzino: addebita i componenti e accredita i prodotti finiti per il costo dell'articolo smontato. I prodotti finiti mantengono il conto a cui la produzione li ha assegnati, pertanto la successiva vendita, svalutazione o inventariazione accredita anch'essa i prodotti finiti.

Endpoint

Endpoint	Ambito (Scope)	Scopo
production/boms/create, boms/get, boms/list	production:write / production:read	Gestire le ricette
production/work-centers/create, update, list	production:write / production:read	Gestire i centri di lavoro
production/routings/create, get, list	production:write / production:read	Gestire le fasi di lavoro
production/orders/create, get, list	production:write / production:read	Gestire gli ordini
production/orders/record-operation	production:write	Registrare i minuti effettivi su una fase
production/quality-checks/add, record, list	production:write / production:read	Gestire i controlli che bloccano il completamento
production/orders/complete	production:write	Movimentare il magazzino e registrare il costo

Ordine di configurazione

1. Creare gli articoli componenti e l'articolo finito nel catalogo.
2. Creare un magazzino e caricare i componenti a stock, altrimenti il completamento non disporrà di materiale da consumare.
3. Creare i centri di lavoro e successivamente un ciclo di lavorazione, qualora si desideri calcolare il costo della manodopera e i controlli qualità. Questo passaggio può essere saltato per le ricette basate sui soli materiali.
4. Creare la distinta base con le relative righe di componenti.
5. Creare un ordine di produzione, registrare i minuti effettivi e i risultati dei controlli qualità se previsti, quindi completare l'ordine.