Nomenclatures (Bills of Materials)

Une nomenclature (bill of materials) est la recette d'un article produit: les composants nécessaires, la quantité de chacun et le taux de rebut estimé. Les ordres de fabrication sont créés à partir d'une nomenclature, et la clôture d'un ordre déplace le stock et comptabilise le coût.

Toutes ces données se trouvent sous la section Production de l'application: l'onglet Aperçu contient les nomenclatures et les ordres, l'onglet Gammes (Routings) contient les étapes de travail, et l'onglet Postes de charge (Work centers) contient les emplacements où ces étapes sont exécutées.

Les champs d'en-tête

Champ	Description
Code	Votre propre identifiant court, unique au sein de l'entreprise. Une deuxième nomenclature portant le même code sera rejetée.
Nom	Description explicite. Les listes affichent les deux combinés sous la forme code - nom.
Article fini	L'article catalogue produit. Il ne peut pas non plus figurer en tant que composant de la même recette.
Quantité produite	Le nombre d'unités finies produites par un cycle de fabrication. Par défaut à 1.
Gamme (Routing)	Étapes de travail optionnelles (voir ci-dessous). L'option "Sans gamme" signifie que la recette consomme uniquement des matières.

Une nomenclature doit comporter entre 1 et 200 lignes de composants.

Lignes de composants

Chaque ligne indique un article composant, la quantité par unité finie et un pourcentage de rebut.

Le % de rebut représente la part de ce composant que vous prévoyez de perdre pendant la production, de sorte que l'ordre consomme une quantité supérieure à celle de la recette pure:

consumed = quantity per unit × order quantity × (1 + scrap % / 100)

Deux composants par unité, un ordre pour dix et 5 % de rebut entraînent la consommation de 21 unités. Zéro signifie qu'aucun déchet n'est prévu. La valeur ne peut pas dépasser 100.

Le taux de rebut d'une ligne concerne les matières perdues en cours de fabrication. Il est distinct de la quantité mise au rebut que vous pouvez déclarer lors de la clôture d'un ordre, qui concerne les unités finies non conformes.

Gammes et postes de charge

Une gamme (routing) est la liste ordonnée des étapes de travail nécessaires à la fabrication de l'article. Chaque étape possède un numéro de séquence, un nom, le poste de charge qui l'exécute, le temps de préparation en minutes, le temps d'exécution en minutes par unité et, le cas échéant, le nom d'un contrôle qualité.

Un poste de charge (work center) correspond à l'endroit où se déroule une étape: une machine, un établi, une équipe. Il est associé à un coût horaire et, éventuellement, à son propre compte de charges.

Associer une gamme à une nomenclature signifie que chaque ordre de fabrication qui en découle intègre également ces étapes. Lors de la création de l'ordre, chaque étape se voit attribuer un temps planifié:

planned minutes = setup minutes + run minutes per unit × finished quantity

Vous pouvez enregistrer le temps réellement passé sur une étape (production/orders/record-operation) tant que l'ordre est à l'état de brouillon; la clôture utilise alors les minutes réelles au lieu des minutes planifiées. Le coût de main-d'œuvre par étape est calculé ainsi: minutes ÷ 60 × coût horaire. Les étapes dotées d'un contrôle qualité génèrent un contrôle en attente sur l'ordre, et un ordre comportant un contrôle en attente ne peut pas être clôturé.

Une gamme s'applique uniquement à l'assemblage. Elle doit être active et comporter au moins une opération.

Ordres de fabrication

Un ordre indique la nomenclature, l'entrepôt, la quantité et la date. La quantité finie est obtenue par le calcul quantité de l'ordre × quantité produite. Un ordre reste à l'état de brouillon tant que vous ne le clôturez pas, et sa clôture exige que l'exercice comptable soit ouvert.

L'assemblage consomme les composants et produit l'article fini:

• Chaque ligne de composant est déstockée de l'entrepôt, en tenant compte de son pourcentage de rebut. Le coût des matières provient du stock réellement consommé par l'ordre.
• Le coût de main-d'œuvre est ajouté par étape de gamme.
• Le total doit être supérieur à zéro, faute de quoi la clôture est refusée avec le message "Les composants n'ont aucun coût".
• Vous pouvez déclarer une quantité mise au rebut pour les unités finies. Leur part du coût total, calculée selon la formule total × rebuts ÷ finis, constitue le coût de rebut et n'est pas incorporée au stock. Les bonnes unités sont réceptionnées au coût unitaire de (coût total − coût de rebut) ÷ quantité de bonnes unités.

Le désassemblage effectue l'opération inverse: il consomme l'article fini et réintègre les composants en stock. Le coût de l'article consommé est réparti entre les composants au prorata de leurs quantités. Ni la gamme ni la quantité mise au rebut ne s'appliquent à un ordre de désassemblage.

Écritures comptables générées par la clôture

La clôture d'un ordre d'assemblage génère une écriture au journal:

Sens	Compte	Montant
Débit	Produits finis, 2030 par défaut	Coût total moins coût de rebut
Débit	Compte de rebuts, défini par la règle de validation production.scrap	Coût de rebut, le cas échéant
Crédit	Le compte de stock associé à la réception de chaque composant, 2040 par défaut	Coût des matières
Crédit	Le compte de charges du poste de charge ou celui défini par la règle production.laborApplied	Coût de main-d'œuvre par étape

Les deux comptes de stock sont des paramètres de l'appel de clôture, ce qui permet à une entreprise utilisant un plan comptable différent de les modifier. Aucune écriture n'est générée lorsque les comptes de composants et de produits finis sont identiques et qu'il n'y a ni main-d'œuvre ni rebut, les mouvements de stock se suffisant à eux-mêmes pour décrire le cycle.

Le désassemblage inverse les deux comptes de stock: débit des composants et crédit des produits finis, pour la valeur de l'article démonté. Les produits finis conservent le compte sur lequel la production les a inscrits, de sorte que leur vente, leur mise au rebut ou leur inventaire ultérieur crédite également le compte de produits finis.

Points de terminaison (Endpoints)

Point de terminaison	Portée (Scope)	Objet
production/boms/create, boms/get, boms/list	production:write / production:read	Gérer les nomenclatures
production/work-centers/create, update, list	production:write / production:read	Gérer les postes de charge
production/routings/create, get, list	production:write / production:read	Gérer les gammes opératoires
production/orders/create, get, list	production:write / production:read	Gérer les ordres
production/orders/record-operation	production:write	Saisir le temps réel d'une étape
production/quality-checks/add, record, list	production:write / production:read	Gérer les contrôles bloquant la clôture
production/orders/complete	production:write	Déplacer le stock et comptabiliser le coût

Ordre de paramétrage

1. Créer les articles composants et l'article fini dans le catalogue.
2. Créer un entrepôt et approvisionner les composants en stock, faute de quoi la clôture n'aura rien à consommer.
3. Créer les postes de charge, puis une gamme, si vous souhaitez suivre les coûts de main-d'œuvre et les contrôles qualité. Ignorez cette étape pour les recettes composées uniquement de matières.
4. Créer la nomenclature avec ses lignes de composants.
5. Créer un ordre de fabrication, saisir les temps réels et les résultats de contrôle qualité le cas échéant, puis le clôturer.